一、背景

客户投诉多，同类型质量问题反复发生,

中间在制积压，交期预测偏差严重,

设备故障率高，导致不良甚至停产,

现场各种问题，无法有效改善和落地执行等问题

源头管控质量，追溯制造信息、提高良品率,

生产进度可视，中间库存减少，交期预测精准,

设备保养规范化、系统化，降低故障导致的损失,

现场管理者能力提升，明确处理问题方向和目标。

三、精益智能系统

包含看板拉动、物流可视化、生产监控和生产计划四个模块，帮助企业建立丰田生产方式的两大支柱——JIT和自働化的基础，为未来持续改善（降低中间在制、提升周转率等）提供实时准确的数据支持，为导入更多MES模块打好基础。

1、看板拉动：内置芯片的物料看板自动完成信息采集。

2、物流可视化：可视化库存数量、搬运和生产指示，异常及各车间出货区、来料区配置指令等。

3、生产监控：（无线）安东自动化管理、机台设置看板信息读取装置

4、生产计划：各工位现场大屏或触屏显示动态生产指令，线边触屏显示生产指令和电子SOP，平衡工序间生产节拍后，PMC下达拉动生产指令到最后工序。

包含智能流水线、实时质量检测、自工序完结和制造信息追溯等模块。让企业实现质量在生产过程中保证，不生产、不流出不良品。

1、智能流水线：浓缩雷克萨斯组装流水线的精髓，通过精益和智能系统的结合达到安全、高效、高质量生产。

2、实时质量检测：智能摄像头、重量传感器、红外设备等实现，在线实时质量检测，防止不良品流出。

3、自工序完结：精益品质管理体系，落实自工序完结。

4、制造信息追溯：QMS/SPC全工序检测数据实时统计、可视化。

包含设备互联，设备点检保全，模具、工装夹具管理等模块，系统结合TPM的理论和体系，保障企业的生命线—设备的无障碍运作，实现全员生产维护。

1、设备互联：实时统计OEE、可动率数据，AGV通过无线通信获取搬运指令。

2、设备点检：手持设备完成设备点检/设备导入/维修/保养全记录。

3、模具、工装夹具的管理：RFID管理模具治具、工装夹具等，生产前不齐套、不匹配时自动报警。

智能系统的导入需要以精益理念为核心，并为现场生产服务，而仅仅理论层次的精益知识并不能落实到位。
以日本丰田专家为主的精益专家小组亲赴生产现场，结合企业的痛点和亟需改善的课题，配合智能系统的导入进行现场改善指导，助力企业实现精益智能工厂建设。

1、现场改善指导：日本丰田专家结合智能系统，针对企业痛点和亟需改善的课题，进行现场指导。

2、精益课程培训和人财育成：提供分层级精益培训课程体系，助力企业完成精益智能工厂建设。

3、软硬件导入：智能软硬件技术加持，系统高度订制、协作设计、敏捷开发、逐步实施。

4、设备改造：QMS/设备只有真正适合自己的现场，排除其中的浪费、波动与超负荷，高效生产。

四、产品服务特色

1、紧扣精益理念：以原丰田高管的精益理念高度为支撑。

2、确保可落地：结合精益专家团队，遵循敏捷开发、逐步导入的原则。

3、无感操作：通过先进技术的导入，员工无需多余操作，几乎无感。

4、模块化设计：系统可以灵活升级，适应不同时期、不同场景的需要。

5、开放共赢：提供接口和SDK给客户的IT团队，让系统成为帮助企业自主持续改善的平台。